इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनचे समायोजन कौशल्य.

तापमान नियंत्रण
1. सिलेंडर तापमान: इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान, तीन ठिकाणांचे तापमान नियंत्रित करणे आवश्यक आहे, म्हणजे, बॅरलचे तापमान, नोजलचे तापमान आणि साच्याचे तापमान. पहिले दोन तापमान प्रामुख्याने प्लास्टिकचे प्लॅस्टिकीकरण आणि प्रवाह प्रभावित करते, तर नंतरचे तापमान प्रामुख्याने प्लास्टिकच्या प्रवाहावर आणि थंड होण्यावर परिणाम करते. प्रत्येक प्लास्टिकचे प्रवाह तापमान वेगळे असते. एकाच प्लास्टिकचे प्रवाह तापमान आणि विघटन तापमान भिन्न स्त्रोत किंवा श्रेणींमुळे भिन्न असते. हे सरासरी आण्विक वजन आणि आण्विक वजन वितरणातील फरकामुळे आहे. वेगवेगळ्या प्रकारच्या इंजेक्शनमध्ये प्लॅस्टिक मशीनमध्ये प्लास्टीझिंग प्रक्रिया देखील भिन्न आहे, त्यामुळे बॅरल तापमानाची निवड देखील भिन्न आहे.

2. नोजलचे तापमान: नोजलचे तापमान सामान्यतः बॅरलच्या कमाल तापमानापेक्षा किंचित कमी असते, जे स्ट्रेट-थ्रू नोजलमध्ये उद्भवू शकणारी "लाळ निर्माण होणे" रोखण्यासाठी असते. नोझलचे तापमान खूप कमी नसावे, अन्यथा ते वितळलेल्या पदार्थाचे अकाली घनता निर्माण करेल आणि नोजल ब्लॉक करेल, किंवा पोकळीमध्ये अकाली घनीकरण सामग्रीच्या इंजेक्शनमुळे उत्पादनाच्या कार्यक्षमतेवर परिणाम होईल.

3. मोल्ड तापमान: साच्यातील तापमानाचा उत्पादनाच्या अंतर्गत कार्यक्षमतेवर आणि स्पष्ट गुणवत्तेवर मोठा प्रभाव पडतो. साच्याचे तापमान प्लास्टिक क्रिस्टलिनिटीची उपस्थिती किंवा अनुपस्थिती, उत्पादनाचा आकार आणि संरचना, कार्यप्रदर्शन आवश्यकता आणि इतर प्रक्रिया परिस्थिती (वितळण्याचे तापमान, इंजेक्शनचा वेग आणि दाब, मोल्डिंग सायकल इ.) यावर अवलंबून असते.

प्रेशर कंट्रोल: इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेतील दाबामध्ये प्लॅस्टिकायझिंग प्रेशर आणि इंजेक्शन प्रेशरचा समावेश होतो आणि त्याचा थेट परिणाम प्लास्टिक आणि उत्पादनाच्या गुणवत्तेवर होतो.
1. प्लॅस्टिकायझिंग प्रेशर: (बॅक प्रेशर) जेव्हा स्क्रू इंजेक्शन मशीन वापरली जाते, तेव्हा स्क्रू फिरते आणि मागे सरकते तेव्हा स्क्रूच्या शीर्षस्थानी वितळलेल्या पदार्थावर जो दबाव येतो त्याला प्लॅस्टिकायझिंग प्रेशर म्हणतात, याला बॅक प्रेशर देखील म्हणतात. या दाबाचा आकार हायड्रॉलिक सिस्टीममधील रिलीफ व्हॉल्व्हद्वारे समायोजित केला जाऊ शकतो. इंजेक्शनमध्ये, प्लास्टीझिंग प्रेशरचा आकार स्क्रूच्या गतीसह स्थिर असतो. प्लॅस्टिकिझिंग प्रेशर वाढल्यावर, वितळण्याचे तापमान वाढेल, परंतु प्लॅस्टिकायझिंग गती कमी होईल. याव्यतिरिक्त, प्लॅस्टिकिझिंग प्रेशर वाढल्याने अनेकदा वितळण्याचे तापमान एकसारखे होऊ शकते, रंग सामग्री एकसमान मिसळली जाऊ शकते आणि वितळलेल्या वायूचा विसर्जन होऊ शकतो. सामान्य ऑपरेशनमध्ये, चांगल्या उत्पादनाच्या गुणवत्तेची खात्री करण्याच्या आधारावर प्लॅस्टिकिझिंग प्रेशरचा निर्णय शक्य तितका कमी असावा. विशिष्ट मूल्य वापरलेल्या प्लास्टिकच्या प्रकारानुसार बदलते, परंतु सहसा क्वचितच 20 kg/cm2 पेक्षा जास्त असते.

2. इंजेक्शन प्रेशर: सध्याच्या उत्पादनात, जवळजवळ सर्व इंजेक्शनचा दाबइंजेक्शन मशीनप्लंगरद्वारे किंवा प्लॅस्टिकच्या स्क्रूच्या वरच्या भागावर (ऑइल सर्किटच्या दाबाने रूपांतरित) दबावावर आधारित आहे. इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये इंजेक्शन प्रेशरची भूमिका म्हणजे बॅरलपासून पोकळीपर्यंत प्लॅस्टिकच्या प्रवाह प्रतिरोधावर मात करणे, वितळलेल्या सामग्रीला भरण्याचे प्रमाण देणे आणि वितळलेल्या सामग्रीला कॉम्पॅक्ट करणे.


मोल्डिंग सायकल ï¼ इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया पूर्ण करण्यासाठी लागणारा वेळ मोल्डिंग सायकल म्हणतात, ज्याला मोल्डिंग सायकल देखील म्हणतात. यात प्रत्यक्षात खालील भाग समाविष्ट आहेत: मोल्डिंग सायकल: मोल्डिंग सायकल श्रम उत्पादकता आणि उपकरणाच्या वापरावर थेट परिणाम करते. म्हणून, उत्पादन प्रक्रियेत, प्रत्येक संबंधित वेळेत तयार होण्याचे चक्र कमी करण्यासाठी, शक्य तितक्या परिसराची गुणवत्ता सुनिश्चित केली पाहिजे. संपूर्ण मोल्डिंग सायकलमध्ये, इंजेक्शनची वेळ आणि थंड होण्याची वेळ सर्वात महत्वाची असते, ज्याचा उत्पादनाच्या गुणवत्तेवर निर्णायक प्रभाव असतो. इंजेक्शन वेळेत भरण्याची वेळ थेट भरण्याच्या दराच्या व्यस्त प्रमाणात असते आणि उत्पादनात भरण्याची वेळ साधारणपणे 3-5 सेकंद असते.

इंजेक्शनच्या वेळेत प्रेशर होल्डिंग टाइम म्हणजे पोकळीतील प्लॅस्टिकचा दाब वेळ, जे संपूर्ण इंजेक्शन वेळेत मोठ्या प्रमाणात घेते, साधारणपणे सुमारे 20-120 सेकंद (अतिरिक्त जाड भागांसाठी, ते 5-10 मिनिटांपर्यंत जास्त असू शकते). गेटवर वितळलेल्या सामग्रीला सील करण्यापूर्वी, प्रेशर होल्डिंग वेळेचे प्रमाण उत्पादनाच्या आकाराच्या अचूकतेवर परिणाम करते, जर भविष्यात त्याचा कोणताही परिणाम होणार नाही. होल्डिंग टाइममध्ये इष्टतम मूल्य देखील असते, जे फीडचे तापमान, साचाचे तापमान आणि मुख्य चॅनेल आणि गेटच्या आकारावर अवलंबून असते.

जर मुख्य चॅनेल आणि गेटचा आकार आणि प्रक्रिया परिस्थिती सामान्य असेल, तर दबाव मूल्य ज्यामध्ये उत्पादनाचे संकोचन सर्वात लहान श्रेणीमध्ये चढ-उतार होते ते सामान्यतः सर्वसामान्य प्रमाण मानले जाते. थंड होण्याचा वेळ प्रामुख्याने उत्पादनाची जाडी, प्लॅस्टिकचे थर्मल आणि क्रिस्टलायझेशन गुणधर्म आणि साच्याचे तापमान यावर अवलंबून असते. कूलिंग टाईमची समाप्ती, डिमॉल्डिंगच्या तत्त्वात उत्पादनात बदल होत नाही याची खात्री करण्यासाठी असावा, कूलिंगची वेळ साधारणपणे 30-120 सेकंद असते, कूलिंगची वेळ खूप जास्त असते, हे आवश्यक नसते, केवळ उत्पादन कार्यक्षमता कमी करत नाही, जटिल भागांमुळे डिमॉल्डिंगमध्ये अडचणी येतात, सक्तीने डिमॉल्डिंगमुळे तणाव देखील निर्माण होतो. मोल्डिंग सायकलमधील इतर वेळी उत्पादन प्रक्रिया सतत आणि स्वयंचलित आहे की नाही आणि सातत्य आणि ऑटोमेशनची डिग्री संबंधित आहे.

सामान्य इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन खालील प्रक्रियांनुसार समायोजित केले जाऊ शकते:

सामग्री पुरवठादाराद्वारे प्रदान केलेल्या तापमान श्रेणीनुसार, सिलेंडरचे तापमान श्रेणीच्या मध्यभागी समायोजित करा आणि डाय तापमान समायोजित करा. आवश्यक इंजेक्शन गोंद रक्कम अंदाज करण्यासाठी, सेट कराइंजेक्शन मोल्डिंग मशीनइंजेक्शन ग्लूच्या अंदाजे कमाल रकमेच्या दोन तृतीयांश पर्यंत. रिव्हर्स केबल (गोंद) स्ट्रोक समायोजित करा. दुय्यम इंजेक्शन मोल्डिंग वेळेचा अंदाज लावा आणि समायोजित करा, दुय्यम इंजेक्शन दाब शून्यावर समायोजित करा.

प्राथमिक इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनच्या मर्यादेच्या अर्ध्या (50%) पर्यंत प्राथमिक इंजेक्शन दाब समायोजित करा; इंजेक्शन मोल्डिंग गती जास्तीत जास्त सेट करा. आवश्यक कूलिंग वेळेचा अंदाज लावा आणि समायोजित करा. मागील दाब 3.5bar वर समायोजित करा. काडतूसमधून खराब झालेले राळ काढा. अर्ध-स्वयंचलित इंजेक्शन मोल्डिंग मोडचा अवलंब करा; इंजेक्शन प्रक्रिया सुरू करा आणि स्क्रूच्या कृतीचे निरीक्षण करा.

इंजेक्शनची गती आणि दाब योग्यरित्या समायोजित करणे आवश्यक आहे, जर तुम्हाला भरण्याची वेळ कमी करायची असेल तर तुम्ही इंजेक्शन दाब वाढवू शकता. आधी सांगितल्याप्रमाणे, पूर्ण भरण्याआधीच्या प्रक्रियेमुळे अंतिम दाब प्राथमिक इंजेक्शन दाबाच्या 100% पर्यंत समायोजित केला जाऊ शकतो. दबाव अखेरीस इतका उच्च सेट केला जातो की मिळवता येणारी कमाल गती निर्धारित दबाव मर्यादेच्या अधीन नसते. ओव्हरफ्लो असल्यास, आपण वेग कमी करू शकता.